Im Design- und Herstellungsprozess von Fanmotoren Das elektromagnetische Strukturdesign von Stator und Rotor ist das Kernelement zur Optimierung der motorischen Effizienz. Eine vernünftige Stator- und Rotorstruktur kann den Magnetflussweg effektiv optimieren, den Magnetwiderstand verringern und die magnetische Flussdichte erhöhen und damit die Umwandlungseffizienz der elektromagnetischen Energie signifikant verbessern. Bei der Konstruktion des Statorkerns kann die Verwendung der Schlitzoptimierung, die Einstellung der Schlitzform und die präzise Kontrolle der Zahnbreite und die Schlitzbreite die elektromagnetische Verteilung effektiv verbessern und die Magnet- und Harmonikverluste von Leckagen verringern. Der Rotorteil nimmt eine oberflächenmontierte oder eingebettete permanente Magnetstruktur an, die nicht nur die Magnetfeldstärke verbessert, sondern auch die Effizienzleistung des Motors bei niedriger Geschwindigkeit und hohem Drehmomentleistung verbessert. Darüber hinaus haben die Insulationsbehandlung und die Stanzgenauigkeit der Statorlaminationen auch einen wichtigen Einfluss auf die Verringerung des Eisenverlusts und die mechanische Schwingung. Diese Entwurfsdetails sind unverzichtbar bei der Verbesserung der Gesamteffizienz.
Die Steuerung der Luftspaltlänge ist eine wichtige Verbindung im Motorstrukturdesign. Der Luftspalt ist der Spalt zwischen Stator und Rotor, und seine Länge beeinflusst direkt die magnetische Flussdichte und den elektromagnetischen Kopplungsgrad des Motors. Ein zu großer Luftspalt führt zu einer Abschwächung von Fluss, erhöht den Magnetwiderstand und verringert somit die Effizienz des elektromagnetischen Drehmoments; Während ein zu kleiner Luftspalt die magnetische Flussdichte erhöhen kann, erhöht er auch die Herstellungsschwierigkeiten und die mechanischen Risiken, z. Daher werden bei der Gestaltung von Lüftermotoren in der Regel eine präzise Luftspaltoptimierung und Verarbeitungstechnologie verwendet, um einen effizienten Betrieb zu gewährleisten und gleichzeitig die mechanische Sicherheit zu gewährleisten.
Das Layout der Wickelstruktur hat auch einen signifikanten Einfluss auf die Effizienz des Motors. Konzentrierte Wicklungen und verteilte Wicklungen haben ihre eigenen Vor- und Nachteile. Obwohl konzentrierte Wicklungen leicht hergestellt und für Produkte mit hoher Kostenkontrolle geeignet sind, ist ihre Magnetfeldverteilung relativ ungleichmäßig, was zu erhöhten elektromagnetischen Harmonischen und erhöhten Kupferverlusten führen kann. Relativ gesehen reduzieren verteilte Wicklungen effektiv elektromagnetische Rauschen und harmonische Verluste durch Multi-Slot-Verteilung, wodurch die motorische Effizienz verbessert wird. Das feine Design von Parametern wie die Anzahl der Kurven, der Drahtdurchmesser, die Schlitzfüllung und die Gleichmäßigkeit der Lackbehandlung der Spule stehen in direktem Zusammenhang mit dem Kupferverlustniveau und der Aufstiegsregelung der Temperatur. Daher werden bei hocheffizienten Motoren eine präzise Wickeldesign und automatisierte Wickelprozesse normalerweise verwendet, um Konsistenz und thermische Leitfähigkeit sicherzustellen.
Das geometrische Design der Kernlaminationen ist auch ein wichtiger Faktor, der die Effizienz des Motors beeinflusst. Unter Verwendung einer hohen magnetischen Permeabilität können Sie mit niedrigem Verlust von Siliziumstahlmaterialien und dem Zusammenbau des Statorkerns durch einen Stempelprozess den Eisenverlust nicht nur effektiv reduzieren, sondern auch die Kerndicke und die Stapeldichte optimieren, um die Konsistenz der mechanischen Festigkeit und die magnetischen Eigenschaften zu verbessern. Für Hochgeschwindigkeits-Lüftermotoren muss die Kernstruktur auch gute dynamische Ausgleichseigenschaften aufweisen, um axiale und radiale Schwingungen zu reduzieren, wodurch mechanische Verluste und Betriebsgeräusche verringert werden und die Energieeffizienz indirekt verbessert werden.
